יוניקורן פורץ דרך המקשיב למכונות תעשייתיות באמצעות חיישנים, על מנת לשפר תהליכי ייצור במפעלים, וחברה משפחתית נחושה המתמקדת בשיפור הפריון במפעלים באמצעות מערכות מחשוב המנטרות את רצפת היצור, פועלים לשינוי בעולם הייצור
החברה הישראלית אוגורי (Augury) אומנם חברה במועדון החד-קרן (יוניקורן, חברה ששוויה מוערך ביותר ממיליארד דולר), אבל כשהוקמה ב-2011, בימים שבהם כולם דיברו על אפליקציות מובייל, על ידי המנכ”ל סער יוסקוביץ’ וסמנכ”ל הטכנולוגיות גל שאול, נתקלה בתגובות סקפטיות.
“משקיעים הסתכלו עלינו מוזר – מה עכשיו אנטרפרייז, הארדוור ותעשייה, השתגעתם?”, מספר שאול, אבל השניים לא נרתעו. גם המשקיעים הישראלים הגיעו בשלב מאוד מאוחר. “היה לנו צורך במשקיעים מאוד מיוחדים שאוהבים להשקיע בסיכון גבוה עבור סיכוי לשינוי סדרי עולם. אבל רשות החדשנות הייתה איתנו מהיום הראשון וגם היה לנו חיבוק לא קטן מהקהילה הטכנולוגית”, מספר שאול. “היום, עשור אחרי, גם התעשייה הישראלית מתחילה לאמץ את הטרנד – ויש כוחות מובילים כמו חברת בזן שרוצים ולוקחים את הדברים קדימה”.
“זה היה הסטארט-אפ הראשון של שנינו ובילינו שעות ארוכות בלמידה מה יש בסטארט-אפ חוץ מטכנולוגיה. אלו היו שנתיים של למידה וניסוי בתנועה. עד היום חדוות הלמידה תופסת מקום חשוב בכל מה שאנחנו עושים. זה אחד המרכיבים הכי חזקים בצוות, שכבר מונה 400 איש – צמא ללמוד ולהתפתח בכל התחומים – אישית, טכנולוגית ומחקרית”.
המוצרים של אוגורי פורצי דרך בהיבטים של בניית קטגוריות ושוק. שאול מסביר: “אין לנו ממי להעתיק. אין מוצר קיים שאנחנו לוקחים לשוק אחר. אנחנו במקום מאוד מיוחד גם בבניית הקטגוריות וסוג המוצרים הזה כחלק מהתעשייה. אנחנו בהודיה גדולה שזה מתאפשר לנו. מדובר בתהליך הטמעה שדורש זמן וכל האקו-סיסטם נדרש לקצת יותר סבלנות ללמוד, להתנסות, להתרשם ולאמץ”.
“בניגוד לצבא או לסייבר סקיוריטי”, מספר שאול, “התעשייה המסורתית בישראל היא לא שוק האלפא בו נעשים ניסויים”. לכן שלב הניסויים התבצע בחו”ל, ולארץ אוגורי חזרה עם מוצר עובד ותוצאות מוכחות.
תהליכי ייצור בריאים
אוגורי עוסקת בבריאות של תהליכי ייצור במפעלים יצרניים, ובפרט בעולמות של ייצור תהליכי. המוצר שאיתו התחילה החברה היה חיישנים שמצמידים למכונות תעשייתיות ו”מקשיבים” להן במטרה להתריע בעזרת IoT על תקלות או שיבושים עתידיים.
החיישנים נמצאים על כל מיסב במכונה, מזהים אותות מגנטיים, רעידות וטמפרטורה – ושולחים את המידע לענן. מערכת AI בענן מעבדת את המידע ושולחת לדשבורד של צוותי השטח תובנות והנחיות לגבי תפעול המכונה. 80% אחוז מההתרעות שאוגורי נותנת ללקוחות מגיעות לידי מימוש – כלומר לקוח הקצה בודק, מחליף, מטפל וכו’. במילים אחרות, המפעל מקבל יותר ודאות ופחות מקרי כיבוי שריפות ויכולת חיזוי גבוהה יותר לגבי העתיד לבוא.
באוגורי קוראים לזה “בריאות המכונות”, אבל הם לא נעצרו שם, אלא המשיכו בהבראת תהליכי הייצור עצמם. שאול מסביר: “אנחנו עושים אופטימיזציה של איכות המוצרים וגם של צמצום הפגיעה בסביבה. שני הדברים האלו מאפשרים לנו להסתכל באופן רחב על קווי ייצור במפעלים גדולים שרוצים לעשות מהפכה באופן שבו מייצרים תהליכים היום בעולם ולשפר את שורת הרווח, להעצים את העובדים שלהם ולשמור על הסביבה”.
השילוב אינו טריוויאלי – אבל אפשרי. התהליך דורש קבלת תובנות מדויקות יותר לגבי מה שקורה במפעל – בין אם במכונות או בייצור – אבל קבלת תובנות אלו כרוכה בשינוי ארגוני ברמת מהפכה.
כלומר, במקום לעבוד לפי הנהלים הקיימים ולבצע תיקונים על פי לוח זמנים קבוע כמו שהיה נהוג, לפעול על פי מה שהחיישנים מדווחים על המצב בשטח. זה דורש מהצוותים בשטח העצמה וקירבה למידע, ובמקום מעקב אחרי לוח השנה ומילוי הוראות בלבד. השינוי מאפשר לחברה הרבה יותר גמישות וחיסכון במשאבים, אבל דורש ממנה לוותר על חלק מהוודאות בתכנון היומי.
אימוץ הטכנולוגיה של אוגורי, מספר שאול, מוביל לירידה של 75% ב”הפתעות” שליליות בקו הייצור. אז המכונות מתקלקלות פחות, אבל המפעל צריך ללמוד להגיב למצבים מתפתחים במציאות ולא לתוכנית העבודה הקבועה מראש בנוגע לשיפוץ ותחזוקה לטובת איכות יותר גבוהה.
הגיע זמנה של המהפכה הדיגיטלית
אחרי שהצליחו לטפל במכונות, באוגורי מסתכלים על השלב הבא: לעזור למפעלי ייצור להסתכל על כל בריאות תהליכי הייצור באופן רחב. כלומר, לעשות אינטגרציה של הייצור, של התהליך ושל כוח העבודה, ולא להסתכל על כל מפעל בנפרד.
“לתהליך הזה יש כמה שלבים. זה במידע, אוטומציה ואופטימיזציה שמאפשרים אוטונומיה בתהליך הייצור ובקבלת החלטות. אם למשל מסתכלים על מה שקרה לתחומים כמו שיווק דיגיטלי – רואים שפעם כל החלטה הייתה ידנית, אבל היום אפשר לנהל הכול כמעט אוטומטית. השינוי לקח כעשרים שנה. אנחנו חושבים שגם עולם הייצור יגיע לשם כשיצטבר מספיק ביטחון לעבוד עם טייס אוטומטי. אנחנו שואפים להעביר חלק ניכר יותר מקבלת ההחלטות להחלטות מבוססות AI”.
השלב השני הוא להתפתח לתעשיות נוספות. אוגורי, שהחלה בחברות תעשיות מסורתיות, נכנסה בשנתיים האחרונות גם לשוק האנרגיה ובוחנת שווקים דומים נוספים כדי לעזור להם לחולל את המהפכה הדיגיטלית אצלם.
השלב השלישי הוא התרחבות גלובלית. כיום רוב המכירות של אוגורי הן לתאגידים גדולים בארצות הברית והשאיפה היא להרחיב את ההיקף. “אנחנו בשלבי צמיחה”, מסביר שאול, “אוגורי אמנם מוכרת ליותר ממאה חברות התעשייה הכי גדולות בעולם, אבל אנחנו רק בהתחלה כי התעשייה עצומה”.
במקביל אוגורי משקיעה גם ביצירת קהילה של אנשים שעוסקים בתחומים של בריאות מכונות ובריאות תהליך הייצור. “מדובר באנשים שרוצים להיות סוכנים של המהפכה הזאת”, אומר שאול, “אנחנו עוזרים להם להעצים את ההפצה באופן רחב. אנחנו מסתכלים על השילוב בין מכונות לאנשים וחושבים שבחיבור הזה אפשר לגרום לשיפור בחיים שלנו בכל דרך אפשרית. אנחנו בונים דברים שאמורים לשרת ולאפשר לעולם הייצור ללכת דרך ארוכה ביחד ומקווים להיות שותפים טובים לדרך ולעתיד טוב יותר”.
הטכנולוגיה מאפשרת לחלום על צורת עבודה אחרת
כשבוחנים מה המהפכה הדיגיטלית מאפשרת או דורשת – או למה בכלל צריך מהפכה – מבינים שהתפיסות בעולם לגבי איך ייצור קורה ומה גורם לייצור איכותי משתנות. “כל מי שמוביל היום את התעשייה – מהתעשיות הקטנות ועד לגדולות ביותר – מבין שאם לא נשמור על כדור הארץ, לא יהיה לנו מקום לחיות בו”, אומר שאול. “ההבנה הזאת דורשת לא לפעול בדרכים שפעלנו עד היום, אלא לשנות את מערכת היחסים עם כדור הארץ”.
הדרך לשינוי נעוצה, לשיטתה של אוגורי, בהעצמה של אנשים בכל התחומים – ובפרט של האנשים שנמצאים בקווי הייצור לאורך שנים. “מידת ההעצמה שהם קיבלו עד היום הייתה מוגבלת”, מדגיש שאול: “אלו לא היו משרות נחשקות. לשם לא הגיעו הטאלנטים שהגיעו להייטק. אנשים נשארו במפעלים שנים בלי אלטרנטיבות. חלק מהדלק של קטר ההצלחה הוא שלאנשים יהיו אלטרנטיבות. במקום זה התייחסו לפועלי ייצור כאל מובנים מאליהם.
“הטכנולוגיה מאפשרת לחלום על צורת עבודה אחרת”, ממשיך שאול. “בעבר ידענו לחזות מאוד טוב אילו גלים טכנולוגיים יגיעו אלינו, אבל לא ידענו לחזות כמה הם ישנו את חיינו. זה נכון בכל מהפכה. זה נכון לגבי AI וזה נכון לגבי generative AI. כדי לחלום אחרת אנשים צריכים להיות מועצמים. צריך לתת להם כלים אחרים וללמוד ולהקשיב להם. כך נראית מהפכה בעיניי. עם יכולת של אנשים לחלום על עולם יותר טוב – כך מחוללים שינוי. רצף של שינויים קטנים יכול להיות מהפכה. אם מסתכלים על איך אנחנו היום, איך היינו לפני עשר שנים ואיך נהיה בעוד עשר שנים מבחינת השאלה של איך נראה תהליך ייצור – לא תזהו את המפעל. זאת מהפכה”.
“בשנים האחרונות עברו תעשיות מסורתיות שונות תהליך מואץ של שילוב טכנולוגיות דיגיטליות, חיישנים, בקרה ואוטומציה (מה שמכונה לעתים “המהפכה התעשייתית הרביעית” או “Industry 4.0″). בכך נפתחה הדלת להכנסת בינה מלאכותית אל תהליכי הייצור, אם כדי להגדיל תפוקות, להקטין תשומות, לפתור צווארי בקבוק, לשפר את הבטיחות, לאפשר תפקוד מיטבי של אדם ומכונה או לייעל את שרשראות האספקה. במידה רבה, מאפשרת הבינה המלאכותית לקצור את התועלות מתוך ההשקעה הגדולה של השנים הקודמות. ישראל אומנם אינה נחשבת למעצמה של תעשייה כבדה, אך אנחנו בהחלט יכולים להתגאות בשורה של חברות (ואפילו חדי קרן) המשלבות בינה מלאכותית במוצריהן ומאפשרות לתעשיות הכבדות ברחבי העולם לקפוץ ישירות אל המאה ה-21”.
דרור בין, מנכ״ל רשות החדשנות
מרצפת הייצור – לאנרגיה חדשה
יהודה שגב, מהנדס חשמל ואלקטרוניקה שעסק לאורך שנים בבקרה ובמחשוב בחברות מובילות, הקים את חברת אמיטק (Amitec) בשנת 1996 כשהחזון שעמד מולו היה למצוא פתרונות מתקדמים לתעשייה. בהמשך הצטרפה לחברה אשתו, חניתה שגב, מנתחת מערכות במקצועה והשניים גיבשו צוות מתכנתים במטרה לאפיין ולפתח מוצרים חכמים לקידום התעשייה. כיום אמיטק, עם יהודה וחניתה בראשה כמנכ”לים משותפים, מפתחת פתרונות תוכנה ובקרה לתעשייה, לביטחון ולאנרגיה.
אמיטק הייתה בין החברות הראשונות בארץ שהחלו לפתח מערכות מחשוב רצפת ייצור (MES) למפעלים – השלב הבא מעבר למערכות הבקרה והדיווח הידניות שהתעשייה בישראל הייתה רגילה להן.
“להבדיל מארצות הברית ואירופה, בשנת 2000 המערכות האלה לא היו מוכרות בישראל”, מספר שגב. “היינו צריכים להביא למנהלים ומנהלי תפעול מאמרים מחברות גדולות ולהסביר להם למה הם צריכים את זה. עד אז שכבת ההנהלה קיבלה מידע מהמפעיל על המתרחש בתהליך הייצור. כל ההפעלה התבססה על קבצי אקסל וניירות שהמפעילים היו רושמים. כך היו יודעים בסוף יום מה הופק במפעל – אבל לא ידעו מה הפוטנציאל האמיתי”.
תפקידה של מערכת מחשוב רצפת ייצור הוא לספק נתונים בצורה אוטומטית, שלא תלויה במפעיל. המידע עובר ישירות להנהלה ומאפשר להם להחליט החלטות בזמן אמת, לפתור בעיות, לשנות תהליכי ייצור וכו’. המטרה הסופית היא לאפשר שליטה של שכבת הניהול במתרחש, כאשר הכותרת לעשייה הזאת היא “שיפור הפריון של המפעל”.
“מדובר בתהליך מתמיד של שיפור”, מסביר שגב. המערכת אוספת נתונים, מנתחת אותם ועוזרת להבין מה מתרחש כדי שבסופו של דבר אפשר יהיה לשפר את התפוקות, להוריד פחתים ולשפר את האיכות. כשהמערכת מחוברת, היא מאפשרת לראות מי המפעילים המתאימים לכל פעולה, אילו מכונות מתאימות יותר ליצור מוצר מסוים, כמה חומר גלם נוצל, ובאילו אצוות השתמשו ועוד.
במצב כזה, ההנהלה יכולה לקבל החלטות בכל שלב מתהליך הייצור – החל מהשאלה באילו חומרי גלם להשתמש ועד להחלטה איך לתזמן נכון את העבודות בלי לאבד זמן. “העובדה היא שברגע שהמערכת עוזרת לקבל החלטות בצורה יותר ממוחשבת ונכונה, עובדים יותר יעיל”, מסביר שגב.
“למשל כשמדובר בחומר גלם – דבר שרלוונטי לכל תעשייה – אסור לרדת מכמות מסוימת שכתובה בתקן, אבל אם שמים יותר מדי אז מפסידים. לכן הוספנו מערכות בקרה שבודקות את המוצר אחרי ונותנות חיווי איך לתקן אם יש חריגה. אלה היבטים של תכנון מעקב אונליין ובקרת איכות. בנוסף יש היבטים במערכת שעוקבים אחרי פרמטרים תהליכיים – כמו קצב, טמפרטורות, לחצים וכו’ – ויכולים להתריע על קרבה לחריגה שעלולה להשבית את הפעילות, ובכך למנוע את ההשבתה”.
אחרי שטיפלו בבעיית ניהול רצפת הייצור, עברו באמיטק לניהול האנרגיה והתשתיות במפעל. “אנרגיה היא התשומה השלישית אחרי חומרי גלם וכוח אדם”, מספר שגב. המערכת שפיתחו משגיחה על האמצעים שאיתם מפעילים את המערכות: חשמל, מים, גז, דלק וכו’. כל אלה צריכים להיות במצב של כשירות מקסימלית במטרה למנוע shut-down וגם לאפשר לדעת כמה עולה האנרגיה למפעל. במקרה של צריכה גבוהה, המערכת מתריעה ואפשר לבדוק מה קרה ולתקן את המצב.
בנוסף המערכת מאפשרת ניהול אחזקה, כולל אחזקה מונעת וחיזוי תקלות. כלומר, היא לומדת את התהליכים של כל התשתיות ושל כל מכונות הייצור ומזהה אנומליות שעלולות לגרום לבעיות.
לעולם בעקבות השמש
תוכנה מיוחדת של אמיטק מיועדת לניטור אתרים סולריים ביתיים, מסחריים או קרקעיים. הפתרון החכם של החברה מאפשר לנתח נתונים גולמיים מהקולטים וממערכת האגירה – לזהות בעיות ולעזור לפתור תקלות.
בעיה נוספת שהחברה מתמודדת איתה היא אגירת אנרגיה. “זה טרנד מאוד חזק”, מסביר שגב. “את המסה הכבדה של אנרגיית השמש מייצרים בשעות האור, אך לפעמים רוצים להשתמש בה בשעות החושך. אנחנו עוזרים לכל מפעל או בניין משרדים להחליט מתי כדאי להשתמש במקורות אנרגיה שונים – אנרגיה סולרית, גנרטור או חשמל מחברת החשמל. בעזרת מערכת ה-AI שפיתחנו אפשר להחליט אוטומטית מתי למתג את המפסקים כך שהצרכן ישלם פחות”.
לאדם רגיל קשה לקחת החלטה כשיש הרבה מאוד פרמטרים מעורבים – פה נכנסת הבינה המלאכותית, שיכולה לתת מענה ולקחת החלטה יותר נכונה. יש המון יישומים למה שנקרא בינה מלאכותית בעולם שלנו – ניהול תקלות, ניהול תשתיות ותכנון. אנחנו משתדלים לתת מעטפת בתחום הידע שלנו, שזה אינטגרציה של כלל המערכות וקבלת החלטות חכמות על בסיס בינה מלאכותית.
כסף קטן, תמריץ גדול
“איבדנו לאורך השנים הרבה מפעלים שנסגרו בארץ”, אומר שגב. “ישראל לא יכולה להיות תלויה רק במיקור חוץ בכל דבר. המעבר למערכות ממוחשבות מצליח לשמור קצת על התעשייה המסורתית שמצטמקת לאורך השנים.
“למעשה, אנחנו באמיטק נלחמנו במשך שנים למען סבסוד מערכות ממוחשבות. לפני שלוש שנים ירד האסימון – ועכשיו רוב המפעלים הקטנים והבינוניים מקבלים תמיכה ולכן קל להם להחליט ללכת על מערכת ממוחשבות. זה עודד אותם לעשות את המהלך. מבחינת המדינה זה כסף קטן, אבל למפעל זה תמריץ גדול.
“עשינו כבר כמה פרויקטים עם רשות החדשנות והמכון לייצור מתקדם, והחזון שלנו הוא להמשיך לפתח את הדורות הבאים של הכלים החכמים. אנחנו בחשיבה אינסופית ומקשיבים לשוק: לכולם יש משהו לומר ואנחנו מעבדים את המידע הזה. ברגע שאנחנו שומעים משהו שטוב לשוק, אנחנו מפתחים אותו ומציעים אותו לטובת כולם”.